铸件最后成型主要是通过液体金属冷却凝固而成的，在铸件生产流程中，如果没有掌握好铸造流程，会导致铸件的质量出线问题，影响铸件的使用性能以及铸件的使用寿命。因此在铸件制造过程中需要注意两个方面的控制。

    (一)铸件尺寸精度和表面粗糙度控制

    现代制造领域中，对于铸件的精度和质量要求越来越高，铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗， 并且改善产品的内外质量，争取市场和高效益。然而 铸件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素的影响和制约，控制难度很大。铸件是液态成形的，实现近净形化具有独特的优越性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形， 使其接近零件的最终形状， 使加工和组装工序减至最少 ； 在尺寸精度和表 面质量方面，使铸件能接近产品的最终要求，做到元余量或小余量； 另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等优越性能，从而提高产品寿命。

    (二)结晶及凝固组织的形成与控制

    液体金属的结构， 晶核的形成与长大，晶粒的大小、方向和形态等与铸件的凝固组织密切相关，它们对铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响 。 控制铸件的凝固组织的目的就是为了获得所希望的组织 ， 欲控制凝固组织， 就必须对其形成机理、形成过程和影响因素有全面的了解和深入研究。目前已建立的有效控制组织的方法有变质、孕育、动态结品、顺序凝固、快速凝固等。

    在铸件生产中，控制好以上两个方面的问题，可以保证铸件的形状以及尺寸精度，在一定程度上可以减少成本的开支，争取市场利益。