中国熔模铸造业已得到很大发展，但与国际水平仍有明显差距。近年来，随着原辅材料、能源价格的逐年上涨及精铸件价格不断下跌，精铸企业面临严峻的考验。在严峻的形势下，精铸企业必须努力提升产品设计水平，创新产品开发理念，挖掘精铸工艺的优势与潜力，降低制造成本，提高企业参与国际市场的竞争能力。

    自金融风暴过境以来，许多行业都在严寒中抱紧双臂，一些会展的展出面积和展商数目急剧萎缩。然而，2009中国国际铸件博览会却丝毫未见颓势，不止展出面积较往年更大，参展产品也在向高端迈进。记者在展会现场看到，风电、核电、高速铁路、汽车、工程机械、农机等国家政策支持领域的展品在数量和质量上都格外引人注目。尤其是风电，许多企业已经发展得颇具特色。例如江苏吉鑫风能科技股份有限公司，其铸件产品95%以上用于风电行业，本次展出的2.5MW、3MW底座是展场之最。该底座最突出的特点是如此之大的铸件没有一个帽口。这项工艺在节约材料、节约人力的同时，大大提高了成品率，是企业自主创新的一大典型。

   专家指出，我国铸造业存在的大而不强的突出问题是：有规模，缺实力；有数量，缺龙头；有速度，缺效益；有出口，缺档次；有进步，缺创新；有管理，缺精细；是个“虚胖子”，是个筋骨不强健的“巨人”。这次全球金融危机引发的全球市场大动荡、大调整，大改组，形成了对我国铸造业的倒逼机制。有些小企业已被大浪淘沙，退出市场。

    尽管我国铸造业整体上与发达国家的先进铸造水平存在差距，但已初露铸造强国端倪，我们已走在路上，并且会坚定不移地走下去，只要政府、行业协会和企业三方共同努力，相信我国的铸造业一定会做大做强。生产经营形势比预计的严峻；逐月回升之势颇为令人欣慰；出口巨降之势至今未见缓解；行业和地区发展态势不平衡。

    有实力的铸造企业根据市场经济规律,通过兼并、重组、联合等形式达到具有竞争力的经济规模。小企业则走“专、精、特”的路子,组建成人员精干、运转灵活、应变能力强的专业化小型铸造厂,通过合作和建立企业网络,与大型企业集团建立伙伴协作关系,优势互补,提高社会生产化水平,形成自己的竞争优势。要尽快建立和完善以企业为主体的技术创新体系,加快企业技术创新能力建设,大、中型铸造企业都要建立企业技术中心;积极推动产、学、研联合开发工程;逐步加大企业技术创新投入,着力开发计算机辅助设计、辅助制造、辅助工艺管理、计算机集成制造系统、计算机模拟仿真技术、敏捷制造技术、快速响应制造技术、精密制造技术等高新技术以及新材料、新工艺在铸造生产中的应用,用高新技术改造提升铸造企业,促进企业技术升级。

    我国铸造企业专业化程度不高；铸造生产的技术和装备差，自主创新能力弱；铸件品质不高；环境污染严重；能源和材料消耗高等。距铸造强国这个目标，我们的差距还不小。专家指出，我国铸造行业与发达国家相比存在的差距，主要表现在铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。就尺寸精度而言，我国的铸件普遍比发 达国家低1～3级，表面粗糙度也比发达国家的粗1～2级。如发动机缸体的粗糙度，我国为25微米～100微米，国外为12.5微米～25微米。在铸件材质 的构成方面，球墨铸铁占铸铁产品比例的高低是衡量一个国家铸件综合结构质量的重要指标。

    在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。 广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。

    铸造企业整体工艺、装备、技术水平与发达国家的差距较大是我国铸造业必须面对的问题。我国铸造企业众多，共有约3万多家，比全世界各国的铸造厂的总数还要多。由于铸造厂点太多、规模小，平均每一企业的年产量很低，只是工业发达国家的1/9~1/4，甚至低于印度企业的平均产量。例如，山西省铸件年产量在1000吨以下的铸造企业约占该省铸造企业总数的30%~50%。

   中国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。

  受金融危机的影响，我国的铸件总产量仍上升到3350万吨。但我国铸造业整体工艺装备、技术水平与发达国家相比仍有较大差距，主要表现为：铸件质量总体水平不高，产业集中度低，缺少专业技术人才，产品结构不合理，缺乏自主创新能力，以及高能耗、高污染、低效益问题严重等.