浇铸工艺和原料

随着风电能源发展的逐渐减速，全球风电铸件的产量也日趋下降。尤其是在欧洲风电能源发展鼎盛期的消退下铸件市场也已经处于饱和状态。而相对于高速发展的欧洲风电产业，来自于亚洲的风电能源仍处于前进冲刺阶段，所以未来5-10年间亚洲将会成为全球风电铸件企业争夺之地。

2011年对铸造行业而言是磨难重重的一年，先是日本大地震阻断了部分铸造厂的商机，而后来的欧债危机更是压得铸造企业翻不了身。同样国际形势的不利也使得我国的铸造产业惨遭“三重门”，即：产能过剩、需求不振、竞争乏力。作为历年来稳居全球产销第一的我国铸造行业在2011年内产量并未有大幅的提升，而销量更是一落千丈。长时间的巨大平衡扭曲出现了供过于求的难堪局面。同样竞争力度微弱的特点也使其和国外的对手在抢占市场中处于下风。

虽然我国的铸造产品数量已经稳居全球首位，但是在铸造工艺、铸造技术以及铸造质量等主导的铸造强国榜单上仍然处于落后位置，“工欲善其事必先利其器”这一古老的谚语说明了事物发展的一个亘古不变的道理，中国欲想成为铸造强国必须从自身改革，只有打破现有的铸造现状才能脱颖出一个新的躯壳，而12.5就是中国铸造行业改革提炼的一个里程碑时期，12.5期间铸造行业将会通过以下4大目标和5大战略来脱颖而出。

据铸件专家分析,部分铸造企业将大大受惠于中央一号文件.

    我国不仅以1700万吨左右的铸件年产量位居全球首位，成为世界铸造大国，铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%-80%，液压件、泵类机械50%-60%。作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分——发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造成而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。

     铸造业与机械工业关系密切，机械工业的发展将直接带动铸造业的发展。尤其是目前支撑机械工业快速发展的几个支柱产业--汽车、发电设备、机床等与铸造业的关联度大，带动作用明显。因此，从长远看，中国铸造业发展态势很好，机遇很多。回顾上个世纪 90年代后期，中国铸件年产量大约在1000万吨，从1999年开始，中国铸件年产量不断攀升。1999年1265万吨，2000年1395万吨，2001年1489万吨，2002 年达到1626万吨。但是，从目前看，中国还只是铸造业大国，而不是强国。“大”主要表现在厂多、产量高；“不强” 则表现在管理、产品质量、工艺装备、生产效率和能耗、环保以及生产集中程度等多方面。因此，郭会长认为，振兴中国铸造业，关键要在这几个方面下功夫。尤其要以铸件出口为突破口来振兴铸造业。

   全国消失模铸造技术委员会中铸钢企业会员的年产量进行统计，结果表明，目前我国有2家年产量达5000吨，另有3家年产量可达3000吨，6家年产量可达2000吨，9家年产量可达1000吨。一方面是因为其他铸钢会员单位的生产能力相对较小，年产量不及1000吨；另一方面是由于一部分铸钢会员单位所提供的信息不全，无法得知其生产能力。就生产规模而言，对全国消失模铸造技术委员会会员企业总年产量统计，铸钢总年产量为50000吨，铸铁总年产量为86000吨。虽然以上统计数据均为不完全统计，但在一定程度上说明了：我国消失模铸钢行业，相对于铸铁和铸铝，有较大的发展空间和较强的发展基础。

     注重自主创新 加大铸造企业的重组和结构调整，进行专业化生产，实现地域化聚集，壮大龙头企业，使中小企业围绕产业链集聚，实现基础配套、特殊工序装备、检测设备、信息网络、环保设施等资源共享；充分权衡当地的资源、人力、资本和市场，把握优势，突出集群的特点。在企业、产品集聚的同时，实现信息的集聚、人才的集聚、技术的集聚，甚至竞争的集聚，产生规模效应。不应盲目地购买技术、设备和产品，必须加强自主创新，生产更多满足国民经济和国防安全的高精尖铸件，并将材料研究融入其中，参与国际竞争。

    我国铸造行业的整体水平仍存在较大差距，尽管我们朝铸造强国的方向正在起步，但却任重而道远，需扎扎实实地走好奔向铸造强国的每一步。 无论研发、装备、材料，还是铸件产品、员工素质等都显露出我国铸造业已开始迈出奔向铸造强国的步伐。“宏专”结合。这是宏观层面的整个行业的行为，产业集群将推动铸造行业结构优化和产业升级，龙头企业将拉动集群内企业间的深度专业化分工与协作，一些优质企业会在其擅长的专业领域做大做强。从“头”抓起。从“头脑”转变观念开始，从“源头”解决问题，从“开头”优化铸造工艺，各级员工素质和能力的提高是竞争力的“根源”。面向需求。铸造业在面向需求中高速发展。